钢管预处理是防腐工艺的主要环节，其核心目标是全部清理钢管表面的油污、铁锈、氧化皮及杂质，同时通过表面粗化处理增强涂层附着力。该环节包含以下子步骤：
一、表面清洁
钢管经输送辊道进入预处理线后，起先通过高压水喷射清洗，去掉表面附着的泥沙、灰尘等颗粒物；随后进入化学清洗槽，采用碱性溶液浸泡，中和并溶解油污与有机（以实际报告为主）物；然后通过热水喷淋冲洗，确定表面没有残留化学物质。清洁过程中需控制水温与喷射压力，避免因过度清洗导致钢管表面损伤。
二、除锈处理
清洁后的钢管进入抛丸除锈室，通过旋转的抛丸器将钢丸喷射至钢管表面，利用机械冲击力剥离氧化皮与锈层。抛丸介质通常选用硬度不错钢丸，其粒径与喷射角度需根据钢管规格调整，以表面粗糙度达到要求。除锈等级需达到标准中的“近白级”，即表面无可见氧化皮、铁锈及涂层，仅允许存在轻微色差。
三、表面粗化
TPEP防腐钢管厂家讲除锈后的钢管表面需进一步粗化，以增强涂层与基材的机械咬合力。粗化方法包括喷砂处理与钢丝刷打磨，其中喷砂处理愈为常用。通过压缩空气将石英砂喷射至钢管表面，形成均匀的凹凸纹理，表面粗糙度需控制在范围内。粗化后的钢管需立即进入下一工序，避免因空气暴露导致二次氧化。
四、预热处理
为去掉钢管内部应力并提升涂层固化效果，粗化后的钢管需通过中频感应加热装置进行预热。预热温度需根据钢管材质与涂层类型调整，通常控制在范围，以避免温度过高导致钢管变形或涂层材料分解。预热后的钢管表面温度需均匀，温差控制在小范围内，确定后续涂覆工艺稳定性。
内层环氧树脂是TPEP钢管的一道防护线，其作用是隔绝输送介质与钢管基材的直接接触，防止化学腐蚀与电化学腐蚀。该环节采用静电喷涂或淋涂工艺，具体流程如下：
一、环氧粉末制备
环氧树脂粉末由环氧树脂、固化剂、填料及助剂按比例混合而成。原料需经过熔融挤出、冷却破碎、筛分分级等工序，制成粒径均匀的粉末颗粒。粉末的流动性、粒径分布及固化速度是影响涂层质量的关键因素，需通过严格的质量检测符合工艺要求。
二、静电喷涂
预热后的钢管进入喷涂室，TPEP防腐钢管饮用水专用环氧粉末通过喷具在高压静电场作用下吸附至钢管表面。喷具数量与布置需根据钢管直径与长度优化，确定粉末覆盖均匀无死角。喷涂过程中需控制钢管旋转速度与输送速度，使涂层厚度达到设计要求。静电喷涂的优点是粉末利用率不错、涂层致密，但需定期清理喷具与回收装置，避免粉末结块影响涂层质量。
三、淋涂工艺（备选方案）
对于大口径钢管或特别工况需求，可采用淋涂工艺替代静电喷涂。淋涂设备通过将环氧树脂液体均匀淋洒至旋转的钢管表面，利用重力与离心力形成涂层。淋涂工艺需控制液体粘度、淋洒量及钢管转速，以涂层厚度均匀性。淋涂后需通过红外加热或热风循环使涂层初步固化，避免流挂现象。
四、固化处理
喷涂或淋涂后的钢管进入固化炉，通过热空气循环或红外辐射加热使环氧树脂发生交联反应，形成坚硬的防护层。固化温度与时间是关键参数，需根据树脂类型与涂层厚度调整。固化不足会导致涂层硬度低、附着力差；过度固化则可能引发涂层脆化或变色。固化后的涂层需通过针孔检测仪检查，确定无缺陷。
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