炉门刀边腹板是焦炉炉门上的核心部件，起密封作用。刀边腹板工作温度在1000℃以上，且受交变载荷，容易产生疲劳断裂，是焦炉炉门部件中的易损件之一，其中刀边腹板的I部的疲劳断裂是刀边腹板报废的主要原因。因此，刀边腹板使用寿命的高低，将直接影响用户的生产成本及生产效率的提高。改进前，刀边腹板与炉门本体采用M24螺栓联接，属于刚性联接，工作状态下，为使刀边密封面与炉门框密封面压紧，弹簧处于压缩状态，刀边腹板的É部发生变形。当准备出焦时摘下炉门，弹簧复位，使得刀边腹板的É部发生反向变形。这样随着炉门每次摘、装操作，刀边腹板的É部出现交变变形，加之刀边腹板处于高温状态下，容易造成É部的疲劳断裂，致使整个刀边腹板报废。改进后，刀边腹板与炉门本体浮动联接，弹簧压紧刀边，使刀边密封面与炉门框密封面压紧，起到密封作用，同时双头螺柱在调整螺塞内自由滑动，使腹板处于自由状态。当出焦需要摘下炉门时，弹簧复位，同时双头螺柱随之下移，使刀边腹板仍处于自由状态。由于É处始终处于自由状态，没有发生交变变形，因此，改进后炉门刀边腹板的使用寿命提高。
焦化设备配件加热炉炉管内表面吸附力的影响以及控制合适炉管温度
[一]、焦化焦炉设备内表面吸附力的影响
加热炉炉管内表面越粗糙，焦化焦炉设备其吸附能力表现得就越高。当原料介质中含有一定数量的盐类杂质时，由于盐类杂质的逐渐沉降，使加热炉炉管内表面吸附能力不断加强。而高流速介质会使加热炉炉管壁的吸附力减弱。
介质在加热炉炉管内流动时，与炉管内表面之间的过渡区，称为边界层。介质主体温度要比边界层的平均温度低，而平均速度比边界层速度块，且流动状态为层流。因此，边界层总是比介质主体先进入临界区，焦粉的浓度比介质主体中焦粉的浓度高。
焦化配件加热炉炉管内介质裂解的临界温度比边界层的温度高时，可以认为基本不结焦。介质裂解的临界温度与边界层的温度相当时，焦炭量增加，且随边界层温度的上升而增加，此时认为加热炉炉管开始结焦。加热炉炉管结焦的速度不仅与边界层的平均流速、压力、温度、边界层焦粉的浓度有关，而且与边界层的厚度有关，控制边界层的厚度，会使结焦速度越慢。
通过加热炉炉管内外过程模拟可知，通常情况下，如介质温度420℃，管内壁或油膜温度450℃-460℃。油膜温度过高会引起某段炉管内介质气化加剧，当Q/a上升到300-400，加热炉炉管内壁温度将快速增加。当高温炉管与易结焦介质接触后，导致加热炉炉管结焦速率快速上升。
影响生焦速率的主要因素是管壁温度(或内膜温度)和表面热强度。在一定的流速下，内膜温度升高或热强度增大，则生焦速度会明显加快，为了减缓生焦速率，尽力提高焦垢脱离速度，工艺上采取的主要措施是通过提高炉管注汽量，使炉管内介质流速快速增加，并使其处于湍流状态。
[二]、焦炉设备控制合适的炉管温度
焦化加热炉炉管温度控制指标是焦炉设备装置关键工艺指标，焦化焦炉设备在正常生产操作过程中，加强加热炉炉火调节，控制加热炉燃烧情况，同时做好监控工作，使炉膛温度变化控制在合理范围，避免出现偏烧情况，在出现炉管局部超温等紧急情况时，要及时加大加热炉管注汽量，及时调整加热炉火嘴燃烧情况，确保加热炉炉管温度不超工艺指标。
与此同时，还应加强计量仪表和控制仪表的维护保养，确保各仪表准确，自控仪表能够按照设置指令进行调节，使加热炉炉管温度能够准确监测和控制。
为了保证加热炉中部炉管不结焦，要严格控制炉管各部位温度，同时调节好加热炉炉管注气量调节，为减缓加热炉炉管结焦，一般要求加热炉炉管内的油品在大于426℃时，油品在炉管停留时间严格控制不大于30秒，这就要求加热炉炉管内渣油在适合的注汽量下提高流速，保证油品在强烈湍流状态快速通过临界分解段所在的那部分加热炉炉管。要使油品以湍流状态存在，并使油品高速度通过处于临界分解温度范围内的加热炉炉管，控制好炉管的温度和压力。炉管注入过多的蒸汽，会相应降低炉管内油分压，同时气化率会随着注汽量增加而增加，造成液相和气相的高温介质密度增加，反而造成炉管内油品介质出现不稳定而结焦的状况，且注汽量的增加，也相应增加加热炉的热负荷。因此延迟焦化加热炉设计采用“三点注汽”技术，注汽量为油品介质的1~3%为宜。
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