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浸渗的工艺流程：这项工艺主要在真空压力罐中进行，按工艺流程可分为前处理、浸渗处理和后处理三个阶段。其各个步骤主要包括：前处理也称微孔预处理，主要是对铸件做脱脂、清洗，再经干燥后以备下一道工序所用；实施浸渗处理是将工件置于盛篮中，然后将盛篮置于浸渗罐中；将浸渗罐抽真空，以除去部件孔隙中的气体；将密封胶从储液箱输送至浸渗罐，并淹没仍处于真空下的部件；再次将浸渗罐抽真空，以除去密封胶中的气体；释放真空并用压缩空气对浸渗罐加压，这有助于推动密封胶进入孔隙；释放压力，将密封胶输回储液箱；后处理主要是移走部件，甩干、冲洗并完成固化等操作。
铝铸件浸渗剂浸渗处理技术的应用发展与工艺要点一、铝铸件浸渗处理技术的应用和发展
目前浸渗技术应用不断扩大，工业都主张对承压铸件进行全浸渗处理，浸渗技术已被汽车制造业和其他主要工业部门认可，如日本几个大汽车公司在发动机生产中把铸件浸渗作为一道不可缺少的工序。近些年来，浸渗处理设备和材料的发展，使浸渗处理技术成为挽救汽车铝铸件渗漏缺点令人满意的工艺方法。
人们对它的认识，不再仅仅作为一种废品的方法，而是把它看作铸件后续处理过程中公认的生产工艺。
水玻璃是较初应用的一种浸渗剂，它在20世纪四五十年代得到广泛应用。作为一种无机浸渗剂，它有许多致命的弊端，脱水后体积收缩率高；生产效率低；难清洗；干燥后材料脆，易脱落；渗漏率高等。除一些高温场合外，在大多数场合已被淘汰。20世纪50年代后期，合成树脂浸渗剂逐渐占领一定市场。有机热固化树脂浸渗剂和厌氧树脂自固型浸渗剂在20世纪80年代逐渐成为欧美市场产品并从20世纪90年代起在范围内得到普遍应用。目前，用树脂作浸渗处理填充剂的浸渗处理技术比较成熟，浸渗设备在生产要求无渗漏的汽车铝铸件中获得了广泛的应用。1967年就开始生产和销售树脂浸渗材料和设备，汽车工业发达在20世纪70年代末推广应用PC504树脂浸渗剂，这种浸渗剂填充微细孔隙效果较好，可在热水中固化处理，浸渗处理铝铸件时间通常为15min，因此特别适合于大批量汽车铝铸件自动化生产。该公司还研制了一种多用途的自动浸渗处理设备，铝铸件浸渗处理过程可全部自动化，且浸渗剂的消耗量少，生产效率高。具有自固化能力，它与空气接触不固化，一旦与空气中的氧隔绝，便起聚合反应，室温下也会固化。其特点是密封成功率高、低能耗、可生物降解、工艺过程、无溢出、优异的耐溶剂及耐热性能。用于批量大、要求高的铸件。热水固化型浸渗剂Resinol90℃，是该公司20世纪90年代研制的产品。它在90℃的热水(空气)中通过聚合反应来实现固化，较终在微孔内形成一种热固性塑料。其特点是低粘度、渗透性、低收缩率、耐化学介质及耐温性能优良，密封合格率达以上。目前，国内许多厂家都在使用这种产品。
与工业发达相比，国内用于铝铸件的浸渗处理工艺历史较短。20世纪70年代从引进浸渗处理技术，先用于汽车发动机生产中铸件密封。Q492发动机铝铸件生产厂家在国内较早应用了浸渗处理技术。至20世纪80年代以后，人们对于浸渗处理技术明显的经济效益才予以关注，EQ6100发动机铝合金压铸件及其他生产厂家相继将浸渗处理技术推广应用于大量生产中，挽救废品率达90%以上，近20年来，浸渗技术在我国发展很快，研制出了多种性能好及效益高的新型浸渗剂，取得了良好的经济效果。我国研制的浸渗设备，如LJS系统真空压力浸渗设备，在总体设计和自动化程度上，都已接近世界同类产品的水平。
所有汽车铸件的生产厂家都希望生产出无缺点的产品，满足使用要求。事实上，由于产品的不断发展，产品结构越来越复杂，对铸件的要求也越来越高，铸件产生缺点的机率也增加，任何的铸造技术也难以保证铸件的合格率。
因此，浸渗处理就成为挽救铸件缺点的重要手段之一。过去由于国内铝铸件的生产规模不大，汽车铝铸件的扩大应用，该项技术的推广应用具有一定的现实意义，在生产中有广泛的应用前景。实践证明，浸渗技术是提高铸件成品合格率及保证产品使用性能的一种行之的方法。为此，我们应对该项技术进行深入的研究，使其加完善，以该项技术的推广应用，创造大的经济效益。
二、真空浸渗工艺
1简单工艺流程
检查、零件除油清洗、干燥、零件放入浸渗罐并密封、抽真空、含浸、加压、取出零件漂洗、放置、加温固化、试压检验。
2各工步介绍
2.1零件除油清洗
主要目的在于去除零件表面的油污和灰尘，提高浸渗质量，防止油污及机械杂质带入浸渗液中，影响浸渗剂的稳定性。常用的除油清洗方法有溶剂清洗、表面剂清洗和碱性清洗剂清洗、复合清洗剂清洗、清洗等。
a.溶剂清洗一般是用汽油等有机溶剂。除油快，对金属无腐蚀性，但存在易燃、毒性大的缺点。不宜大批量生产和应用。
b.表面剂除油具有比较便宜、、对金属腐蚀性小等优点，但是对于严重油污清洗效果较差。
c.碱液清洗适用于表面油污较严重的工件，缺点是对金属有一定的腐蚀性，控制好其pH值和温度。
d.复合清洗剂清洗效果佳，它集表面剂及碱液清洗两种优点，只要控制好点数就可达到满意的清洗效果，这也是发展趋势。
零件在上述溶液中清洗后，取出经热水漂洗再在80一90℃下烘干，为提高浸渗效果，并防止大量水分进入真空泵，零件清洗后的烘干是非常重要的。
2.2抽真空
目的是将零件气孔、缩孔中的气体及杂质尽量吸出来，使微孔中充分保持的状态。这样能地使浸渗剂填满孔。否则浸渗剂渗入时，很可能残留空气使浸渗剂不能填满整个微孔。零件在使用过程中，由于温度的变化，微孔内残留气体将发生收缩或膨胀，破坏微孔中的浸渗剂固化物而导致重新泄漏。因此，抽真空在全部浸渗工序中是关键的一环。
一般保持真空度为50~80mm汞柱，真空延长10min后开始含浸加压。
2.3含浸加压
含浸指的是让整个已抽真空的零件完全浸没在浸渗剂里，让浸渗剂渗入到竖”的微孔中去，并尽可能填满它。紧接着加压，目的是把已进入微孔中的浸渗剂牢固地压进去，充满微孔。操作时要使浸渗剂高度淹没零件3一5cm，加压5一6kg/c㎡，并在此压力下延长10一15min，减压至2一3kg/c㎡，将浸渗液返回贮液槽中，恢复常压，取出零件漂洗。
2.4漂洗
被含浸处理零件取出后，立即在水中漂洗10一15s。
为了提高漂洗效果，应在漂洗过程中保持水温40~50℃，并加空气搅拌设施。但在操作时应根据具体情况控制水温及时间，防止过漂洗，影响浸渗效果。
2.5固化
固化分室温放置和加温固化两阶段。室温放置的目的是使浸入微孔中的浸渗液的水分慢慢地蒸发一部分，防止因急骤加热导致水分蒸发过急，渗入微孔，特别是较大微孔内的浸渗剂随气流冲出而造成泄漏，影响浸渗效果。为使浸渗剂固化物具有良好的耐水性能，零件放置后在80一90℃下固化1一2h。
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