大型铸铝件的主要制造工艺涵盖多种方法，各具特点，适用于不同场景：
砂型铸造：将熔融铝液浇入砂型型腔，冷却后获得铸件。该工艺成本低、适应性强，可制造形状复杂且具有复杂内腔的毛坯，尤其适合塑性较差的材料（如铸铁）。但砂型铸造的表面粗糙度较高，需后续加工。
熔模铸造（失蜡铸造）：通过易熔材料制成模样，表面包覆耐火材料形成型壳，再熔化模样获得无分型面的铸型。其优势在于尺寸精度高、表面粗糙度低，能铸造外形复杂的铸件，且合金不受限制。然而，工序繁杂、费用较高，多用于小型精密零件生产。
压力铸造（压铸）：利用高压将铝液高速压入精密金属模具型腔，冷却凝固后形成铸件。压铸件尺寸稳定、互换性好，生产效率高，适合大批量生产。但铸件易产生气孔和缩松，塑性较低，不宜在冲击载荷及震动环境下工作。
低压铸造：在较低压力（0.02～0.06MPa）作用下，使铝液充填铸型并结晶成型。该工艺金属利用率高，铸件致密度较好，常用于生产气缸头、轮毂等传统产品。
离心铸造：将铝液浇入旋转铸型，在离心力作用下填充型腔并凝固。离心铸造几乎无浇注系统和冒口系统金属消耗，生产中空铸件时可不用型芯，铸件致密度高、气孔缺陷少，适用于生产铸管、内燃机缸套等。
金属型铸造：铝液在重力作用下充填金属铸型并冷却凝固。该工艺冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高，且尺寸精度和表面粗糙度较好，质量稳定性高。但金属型无透气性，需导出型腔气体，且无退让性，铸件易产生裂纹。
选择工艺时需综合评估批量、成本（模具占比）、交货周期和性能要求，大型铸铝件常采用砂型与树脂砂组合工艺以平衡效率与质量。